随着新能源汽车电驱系统持续升级，转子制造对生产节拍、装配精度及量产一致性提出了更高要求。近日，德星云智能顺利完成4条新能源电机转子自动化产线交付，在60天内完成方案设计、设备制造、安装调试工作，为客户产能建设提供有力支撑。
高效协同 保障项目如期交付
面对客户多条定制化产线同步建设需求，项目团队迅速建立跨部门协同机制，围绕设计、采购、制造、装配及调试等关键环节进行统筹规划。
通过模块化设计、供应链资源前置协调以及多工序并行推进，团队在有限周期内完成设备制造与调试验证，确保4条产线按计划达到发货及投产条件，充分体现了公司在短周期项目管理和多产线并行实施方面的交付能力。
自主研发定位系统 提升磁钢装配精度
磁钢装配是转子生产过程中的关键工序，对设备节拍和装配精度要求极高。
针对客户工艺需求，德星云智能自主研发导向+纠偏复合定位系统，实现磁钢精准入槽与稳定装配。
项目最终实现：
● 插磁钢工位生产节拍≤26秒/件；
● 装配精度控制在±0.05mm以内；
● 设备运行稳定可靠，满足客户连续量产需求。
同时，设备配置自动料仓及智能防呆结构，有效降低人工干预，提高生产效率和产品一致性，从源头减少装配不良风险。
多重传感反馈 实现高精度极角控制
本项目转子铁芯无预设角向定位结构，对设备装配精度提出更高挑战。
针对这一工艺特点，项目团队重新建立工艺基准，并引入多重传感反馈与闭环控制技术，对关键参数进行持续优化和校准。
经过反复验证，最终将斜极角偏差稳定控制在≤0.20°，优于客户要求标准，为电机动平衡性能、运行稳定性及NVH表现提供可靠保障。
稳定工艺支撑高质量量产
为了满足客户长期稳定生产需求，德星云智能采用自主研发的转子铁芯整体注塑成型工艺，并建立覆盖前后工序的全过程质量管控体系。
通过对温度、压力、保压等关键参数进行精细化控制，结合工序自检及质量追溯机制，实现产品全过程受控管理。
该工艺有效降低因参数波动导致的性能风险，进一步提升产品一致性和设备长期运行稳定性，为客户规模化量产提供坚实保障。
技术与交付双轮驱动 持续赋能客户发展
本次4条新能源电机转子自动化产线的顺利交付，不仅验证了德星云智能在转子自动化装备领域的技术积累，也再次展现了公司在短周期项目管理、多产线并行实施及高标准交付方面的综合实力。
未来，德星云智能将持续深耕新能源电机装备领域，坚持技术创新与工艺升级，以更可靠的产品、更稳定的品质和更高效的交付能力，为客户产能升级与产业高质量发展持续赋能。
