前 言 随着新能源汽车行业进入爆发期，电机作为核心三电部件，其制造效率与品质稳定性直接决定整车产能的爬坡速度。然而，面对爆发式的产能需求，传统人工装配模式暴露出三大痛点：节拍不稳定、一致性难保障、人力成本持续攀升，成为制约车企快速扩产的瓶颈。面对这一行业挑战，苏州德星云依托多年深耕新能源领域的技术积累，为众多头部车企量身打造电机总装线。从方案设计到设备交付，德星云团队全程紧扣高节拍、高柔性、高可靠三大核心目标，以自动化、数字化手段助力客户突破产能瓶颈。01全局视野：清晰布局，柔性分段近期，苏州德星云应客户需求，成功交付了一条电机总装线。该线设计并非简单的设备堆砌，而是基于精益生产理念的深度规划。我们采用了创新的分段式设计，将装配段与测试段物理隔离又逻辑互联：灵活拼接：可根据客户需求灵活组合，便于产能的动态分配与管理。极致省地：在保证物流通道、维修通道及合理动线的前提下，最大限度压缩占地面积，为客户节省宝贵的厂房空间。产线布局图02核心工艺：模块化集成与全流程追溯整线采用标准化模块设计，覆盖定子上料、转子装配、定转子合装、端盖压装、螺栓紧固、气密性测试、电性能测试等全工序。在定转子合装环节，各工位通过柔性托盘系统无缝串联，实现物料流与信息流的同步流转。关键工艺亮点：★ 伺服压装精度±5μm：在定转子合装过程中，采用闭环力控压装技术，实时监控压装曲线，确保轴承、油封等核心部件的装配精度，有效保证定转子同轴度。★ 多螺栓同步紧固：六轴机器人配合扭矩控制系统，在定转子合装完成后，实现端盖螺栓同步拧紧，应力分布更均匀，提升整体结构刚性。★ MES全流程追溯：每台电机绑定唯一二维码，定转子合装过程中的压装力、位移、扭矩等关键工艺参数自动上传，实现全生命周期可追溯。定转子合装图03技术突破：三重保障，精准合装定转子合装是电机装配中最具挑战的环节。苏州德星云创新性地采用了“视觉+力控+伺服”三重定位保障技术，并在合装结合面涂胶工艺中确保装配过程万无一失。第一重：视觉初定位转子上料后，工业相机先拍摄转子轴端与定子内孔的特征点，计算出两者的相对偏移量。在结合面涂胶前，伺服滑台进行第一次纠偏，精度控制在±0.1mm以内，确保涂胶轨迹与合装基准精准对齐。第二重：力控精插入转子下降过程中，六维力传感器实时监测X/Y/Z三个方向的受力变化。一旦检测到侧向力超过阈值，系统立即微调位置，确保转子“滑入”而不是“挤入”定子。此阶段的精准力控，有效避免了结合面涂胶层因挤压力过大而分布不均或被破坏。 整个插入过程的力控精度可达±1N。第三重：伺服微补偿合装到位后，系统根据插入过程的力曲线和最终位置数据，自动计算气隙分布情况，并对端盖螺栓的拧紧顺序和扭矩进行微补偿，进一步优化气隙均匀度。同时，结合面的涂胶层在稳定的合装力下形成均匀密封，为后续端盖压装提供可靠基础。结合面涂胶图从“制造”到“智造”的跨越这条总装线的成功交付，不仅帮助客户快速实现了产能爬坡，更验证了模块化、柔性化设计在新能源电机制造领域的巨大潜力。通过数字化手段打通工艺参数与质量数据，我们为后续的产线优化和产品迭代奠定了坚实的数据基础。从单机设备到整线集成，从工艺研发到智能制造，每一个项目都是苏州德星云对“匠心智造”理念的践行。未来，我们将持续深耕新能源汽车电驱系统自动化领域，为行业提供更高效、更智能的制造解决方案。整线3D图关于德星云智能苏州德星云智能装备有限公司成立于2017年。聚焦新能源汽车与储能产业，致力于电池、电机及电驱系统、智能底盘、汽车电子及储能系统等领域的智能制造装备全场景解决方案。秉承“匠心智造，精益求精”的理念，持续深耕传感控制、机器人应用、机器视觉、精密焊接及工业数据处理等核心技术，推动制造工艺创新与智能化升级。德星云，让制造更简单。     投稿｜谢任泓     编辑｜范慧云     审核｜冯星星

前 言 在德星云某战略客户储能集装箱项目中，模组采用长度超过1.5米的超长刀片电芯。模组尺寸大、整体载荷高，加之连续多层装配，任何一层的位置偏差都可能影响后续层叠及成柜安装。围绕层叠精度、复杂工艺、自动物流与质量管控，德星云将模组层叠、框架及门板安装、AGV自动转运与过程检测贯通起来，实现从模组层叠到集装箱成柜的自动化衔接。储能集装箱装配流程示意图0110层精准层叠，模组间距≤2mm该项目模组采用长度超过1.5米的超长刀片电芯，集装箱完成装配后重量接近30吨。层叠站需要连续完成10层、每层3个模组的装配。模组尺寸大、整体载荷高，进一步增加了搬运姿态、层叠定位及累积误差的控制难度。针对这一难点，德星云采用分区定位与逐层校准，对每层模组的位置进行校核，将相邻模组之间的间距误差控制在2mm以内，为后续框架及门板安装提供稳定的装配基础。层叠站设备实景（电池部分经虚拟化处理）02上千个零件、上万个动作，复杂层叠工艺10层30个模组与11层液冷板交替装配，模组之间、模组与液冷板及框架之间均需完成定位与紧固。平均每个模组涉及约30颗螺栓，仅整柜紧固件就接近900颗；加上固定块、连接件及其他装配件，层叠站需要完成上千个零部件的安装。在这一过程中，设备还需完成层叠站集成模组清洗、视觉检测、自动涂胶、模组上料、固定块放置、液冷板安装及自动紧固等多道工艺。只有当前工序的动作、检测结果及装配条件全部确认后，设备才会进入下一步。从底部框架就位、模组逐层装配，到左右框架、顶部结构、柜内零部件及前后门板安装，各环节按照既定顺序连续执行，实现“先层叠、后成柜” 。层叠站设备实景03AGV贯通工站，MES统一调度整线按照层叠、保压、框架安装、柜内装配及门板安装等工艺段进行分区，并通过40T重载AGV完成工艺段之间的自动转运。各工站与MES连接，由系统统一下发任务、确认产品信息，并记录设备状态及装配结果。视觉系统则用于工件定位与动作引导，辅助完成重载零部件的抓取、放置和装配，降低因位置偏差或人工操作造成的错误。通过AGV转运、MES调度及工站互锁，各工艺段可按照生产状态自动进站、定位和放行，实现装配过程的自动衔接与数据追溯。目前，项目正进一步优化整线协同，向30分钟一柜的目标节拍推进。40T重载AGV（产品经虚拟化处理）04异物管控贯穿生产过程针对储能产品装配中的异物风险，德星云将检测、清洁和回收措施落实到具体工序：✦ 层叠前进行底部蓝膜视觉检测；✦ 对相关装配表面进行等离子清洗；✦ 螺栓拧紧时同步吸尘，回收产生的金属铁屑；✦ 涂胶后通过视觉检测胶路状态。检测到异常时，系统报警并暂停后续流转，降低异物进入产品内部及影响后续装配的风险。从精准层叠到自动成柜 产线设备实景10层30个模组、11层液冷板、近900颗螺栓，以及框架和前后门板等重载零部件，共同构成了整柜装配的复杂度。德星云从机械结构、电气控制、视觉引导及自动拧紧等环节入手，并以AGV和MES贯通各工艺段，实现重载零部件自动装配、过程检测与数据追溯。这不仅是一座层叠站的自动化，更体现了从模组层叠到储能集装箱下线的整线集成能力，德星云让复杂制造更简单。关于德星云智能苏州德星云智能装备有限公司成立于2017年。聚焦新能源汽车与储能产业，致力于电池、电机及电驱系统、智能底盘、汽车电子及储能系统等领域的智能制造装备全场景解决方案。秉承“匠心智造，精益求精”的理念，持续深耕传感控制、机器人应用、机器视觉、精密焊接及工业数据处理等核心技术，推动制造工艺创新与智能化升级。德星云，让制造更简单。     投稿｜蔡廷磊 曹磊     编辑｜范慧云     审核｜冯星星

      随着新能源汽车电驱系统持续升级，转子制造对生产节拍、装配精度及量产一致性提出了更高要求。近日，德星云智能顺利完成4条新能源电机转子自动化产线交付，在60天内完成方案设计、设备制造、安装调试工作，为客户产能建设提供有力支撑。高效协同  保障项目如期交付面对客户多条定制化产线同步建设需求，项目团队迅速建立跨部门协同机制，围绕设计、采购、制造、装配及调试等关键环节进行统筹规划。通过模块化设计、供应链资源前置协调以及多工序并行推进，团队在有限周期内完成设备制造与调试验证，确保4条产线按计划达到发货及投产条件，充分体现了公司在短周期项目管理和多产线并行实施方面的交付能力。自主研发定位系统 提升磁钢装配精度磁钢装配是转子生产过程中的关键工序，对设备节拍和装配精度要求极高。针对客户工艺需求，德星云智能自主研发导向+纠偏复合定位系统，实现磁钢精准入槽与稳定装配。项目最终实现：● 插磁钢工位生产节拍≤26秒/件；● 装配精度控制在±0.05mm以内；● 设备运行稳定可靠，满足客户连续量产需求。同时，设备配置自动料仓及智能防呆结构，有效降低人工干预，提高生产效率和产品一致性，从源头减少装配不良风险。多重传感反馈 实现高精度极角控制本项目转子铁芯无预设角向定位结构，对设备装配精度提出更高挑战。针对这一工艺特点，项目团队重新建立工艺基准，并引入多重传感反馈与闭环控制技术，对关键参数进行持续优化和校准。经过反复验证，最终将斜极角偏差稳定控制在≤0.20°，优于客户要求标准，为电机动平衡性能、运行稳定性及NVH表现提供可靠保障。稳定工艺支撑高质量量产为了满足客户长期稳定生产需求，德星云智能采用自主研发的转子铁芯整体注塑成型工艺，并建立覆盖前后工序的全过程质量管控体系。通过对温度、压力、保压等关键参数进行精细化控制，结合工序自检及质量追溯机制，实现产品全过程受控管理。该工艺有效降低因参数波动导致的性能风险，进一步提升产品一致性和设备长期运行稳定性，为客户规模化量产提供坚实保障。技术与交付双轮驱动 持续赋能客户发展本次4条新能源电机转子自动化产线的顺利交付，不仅验证了德星云智能在转子自动化装备领域的技术积累，也再次展现了公司在短周期项目管理、多产线并行实施及高标准交付方面的综合实力。未来，德星云智能将持续深耕新能源电机装备领域，坚持技术创新与工艺升级，以更可靠的产品、更稳定的品质和更高效的交付能力，为客户产能升级与产业高质量发展持续赋能。

随着新能源汽车及高性能电驱系统对高功率密度和高效率的不断追求，电机绕组技术也在经历着迅速的革新，传统绕组技术正在面临前所未有的挑战。苏州德星云智能装备有限公司（以下简称“德星云智能”）大胆创新突破，研发了一批先进绕组制造技术：X-pin 绕组、扁线集中式绕组、轴向磁通扁线W_pin绕组、外转子电机定子扁线波绕组、双转子电机扁线定子绕组。为用户产品性能提升提供强有力的支持。电驱绕组核心技术1. X_pin绕组技术X-pin 技术通过去掉直线段，使定子端部高度下降，体积减小，在相同体积下可输出更大的功率，能更好地满足新能源汽车等对高功率密度的需求，例如广汽埃安的夸克电驱采用 X-pin 工艺，将电机功率密度提升至 12kW/kg，大幅领先行业主流的 6kW/kg 水平。且具有更高的效率：X-pin 定子铜线热损耗降低，电阻可减少，铜损也有相应降低，如博格华纳的对比测试中，同样是 270 电机，采用 X-pin 工艺的电阻比 Hair-pin 工艺降低了约 7%，同时更均匀的热分布，使 X-pin 设计可以有效地散热，进一步提高电机的整体效率和可靠性。2. 扁线集中式绕组技术扁线集中绕组电机定子：适用于新能源汽车增程式发电机等需要轴向尺寸紧凑的场合。具有轴向尺寸小，端部轴向尺寸更紧凑，高槽满率，高扭矩密度，体积更小优点，线圈端部高度较Hairpin降低约30%。3. 轴向磁通扁线W_pin绕组技术轴向磁通扁线分布式绕组，将正弦性优势放大到了极致，反电动势波形极接近理想正弦，转矩脉动被抑制到极低水平。这正是轴向磁通扁线分布式绕组电机能够实现“极致平顺”的底气所在。扁线分布式绕组采用连续波绕端部较短，且通过大极数设计，每个线圈的尺寸变小，端部的绝对长度也被压缩。同时，端部等间距设计使得线圈形状可以精确设计，在一定程度上优化了端部空间利用。采用多层扁线技术也使槽满率最大化，高低速下均具有最小的铜损耗。将轴向磁通电机的高扭矩密度做到极致。4.外转子电机定子扁线波绕组技术外转子电机定子扁线波绕组技术适用于下一代新能源汽车增程式发电机、轮毂电机及eVTOL等需要具有高扭矩密度的场合。该绕组技术具有高槽满率，较内转子具有更高高扭矩密度提升15%以上，尺寸更紧凑，体积更小，工艺性较好优点突出。5.双转子电机扁线定子绕组技术在新能源驱动技术向高效化、紧凑化升级的趋势下，双转子电机以独特的单定子双转子结构脱颖而出。通过双气隙设计实现磁通复用，该电机在转矩密度、效率与轻量化方面形成显著优势，有效突破传统电机的性能瓶颈，已广泛应用于新能源汽车、航空航天、工业驱动等关键领域，成为推动动力系统升级的核心技术之一。未来展望随着Hairpin绕组径向磁通驱动电机广泛应用，其技术进步的空间已非常有限。然而，新能源汽车对驱动电机的性能提高的要求依然迫切，采用新的电机绕组技术是未来驱动电机技术进步的必然趋势，德星云智能将持续紧跟行业技术，持续推出行业热点的数种驱动电机绕组制造技术，用创新定义趋势，以技术引领未来。

跨越山海，终见硕果。近日，由苏州德星云智能装备有限公司（以下简称“德星云智能”）承建的金风电芯模组PACK线越南项目，顺利完成安装调试、产能验证，并成功交付终端客户 GG POWER，助力客户新工厂盛大开业！德星云智能项目团队凭借专业高效的交付能力与攻坚克难的敬业精神，赢得客户高度认可，获赠锦旗表彰！精密搬迁 高标准落地越南跨国产线搬迁，绝非简单的设备拆装，而是一场工艺复刻、标准对齐、系统协同的硬仗。◎零损伤拆机与运输：团队对产线设备进行精细化拆解、编号、封装，全程防震防潮，保障设备跨洋运输零损伤抵达越南现场；◎快速安装与调试攻坚：克服越南高温多雨、语言沟通、供应链适配等多重挑战，高效完成设备落位、管线对接、联动调试，确保产线性能与国内原厂 1:1 对齐；◎全流程质量验证：严格执行电芯分选、模组装配、PACK 集成、终测等全工序验证，确保产品 100% 符合国际 IEC/UL 标准与客户质量要求。荣耀交付 获赠锦旗致谢随着产线正式投产，GG POWER 越南新工厂迎来盛大开业，各界嘉宾共同见证了这条全新储能产线的启动时刻。开业现场，客户向德星云智能项目团队赠予锦旗，锦旗上 “万里携手铸成功，异域并肩克困难” 的题字，既是对德星云智能项目团队专业能力的认可，更是对双方合作的高度肯定。◎面对跨境物流、清关的复杂流程，提前规划、全程跟进，保障设备按时到场；◎ 面对现场安装的技术难题，中越团队协同作战，加班加点优化方案，抢回每一分钟工期；◎面对客户的需求与疑问，24 小时响应、专业答疑，用细致服务打消客户顾虑。这份锦旗，不仅是一份荣誉，更是一份沉甸甸的责任，激励着我们在出海智造的道路上，以更专业的能力、更可靠的交付，服务每一位客户。深耕出海赛道 赋能全球新能源智造此次金风电芯模组 PACK 线越南项目的圆满交付，标志着我司在新能源产线出海领域的又一次成功实践。未来，我们将继续以全球化视野、本土化服务、高品质交付为核心，深耕东南亚及全球新能源市场，为更多客户提供从产线规划、设备搬迁到安装调试、量产支持的全流程解决方案，携手伙伴共建绿色能源新生态！

在新能源装备制造领域，时间就是竞争力，速度就是生命力。当行业普遍还在以“季度”为单位衡量交付周期时，苏州德星云智能装备有限公司（以下简称“德星云智能”）用一组硬核数据刷新了行业认知！从项目启动到设计定型，仅用时1个月；设计完成后，仅用半个月便达到出货状态；发货前，产线已实现50%的产能速度；设备抵达客户现场后，1个月内即达成PPAP状态。这一连串数字背后，是德星云智能多年技术积累与极致项目管理能力的集中爆发。解密德星云速度快速交付在新能源装备领域往往意味着极高风险：设计缺陷、供应链卡顿、调试延期……任何一个环节出错，都可能导致项目崩盘。德星云智能是如何做到“又快又稳”的？让我们先从这条PPM模组PACK线的核心参数看起：📌 项目简介兼容628Ah电芯，同时向下兼容314Ah/587Ah电芯电芯预处理采用同步带线，高效稳定采用CTP结构，先入箱后焊接工艺PACK段采用AGV形式，柔性高效💡 技术亮点支持双排628电芯，兼容单排/双排314、587电芯高兼容快速换型，满足多规格产品混线生产解码“德星云速度”的四大引擎基于这套高兼容、高柔性的技术方案，德星云通过以下四大引擎实现了极速交付——1. 模块化设计，压缩设计周期德星云智能通过模块化、标准化设计平台，将产线拆解为多个成熟的功能模块，大幅减少了重复设计工作。“一个月完成设计”并非盲目赶工，而是基于德星云在锂电池模组PACK领域积累的数百条产线经验。从电芯处理、堆叠、焊接、测试到PACK装配，每个工艺段都拥有成熟的标准模块，设计团队只需根据客户产品的具体规格进行适配性调整，而非从零开始。这种“搭积木”式的设计模式，在保证质量的同时将设计周期压缩到了极致。2. 供应链深度协同，半个月出货的底气设计完成后仅半个月达到出货状态，这意味着在图纸尚未完全定型时，供应链就必须提前介入。德星云智能与核心供应商建立了深度协同机制。在项目启动初期，采购团队便与供应商同步项目计划，关键长周期物料提前锁定产能。3. 厂内预调试，发货前已达50%产能真正的“黑科技”在于：设备尚未发货，产线在德星云工厂内已完成50%产能速度的预验证。这一做法打破了行业“发货即裸机”的传统。德星云在厂内搭建了与客户现场高度一致的模拟环境，使用模拟件进行带料调试。当设备运抵客户常州工厂时，产线已完成大部分调试工作，现场只需进行拆装复联和微调，大幅缩短了现场调试周期。4. 现场铁军，一个月达成PPAP设备抵达客户现场后，真正的考验才刚刚开始。德星云智能派出了经验丰富的现场交付团队，采用“白+黑”轮班作业模式，确保调试工作不间断推进。同时，得益于前期充分的厂内预调试，现场问题被控制在最小范围内。快速响应机制确保任何技术问题都能在24小时内得到研发团队支持。这种“厂内预制+现场突击”的组合拳，最终让“1个月PPAP”从看似不可能的任务变成了现实。未来展望此次与常州行业顶尖企业的合作，不仅是德星云智能在锂电赛道的又一标杆案例，更是公司“以速度定义竞争力”理念的成功实践。德星云智能将继续深化模块化设计与供应链协同机制，将“1个月设计+1个月PPAP”打造成可复制的交付标准，将也会持续深化“厂内预制+现场突击”的交付模式，不断提升预调试覆盖率与现场调试效率，致力于将行业平均交付周期再缩短30%以上，助力客户在激烈的市场竞争中赢得宝贵的时间窗口。